FC2ブログ
2019 11123456789101112131415161718192021222324252627282930312020 01
スライバーフリース。糸になる原料の「スライバー」を巻きんでニットを作り、毛足の長い編み物を作る。
今回別注したフリース、目の細かい14 ゲージの編地に多めにスライバーを送り込んでずっしりしたフリースになって います。これ以上送り込んで重くなると伸びてしまうギリギリ。せっかく別注するからには、単価よりクオリティだ!と 気合が入った企画・規格です。

その原材料フリース工場のリポートをワーカーズさんブログより拝借して、皆様にご紹介ですぅ~

スライバーフリース製造工程・和歌山/原料の調合/ カード
DSC_0539.jpg

スライバーフリースの、「スライバー」を作るための原料。左側がその「スライバー」で、右側が原料のポリエステルの原毛。原毛に複数の色を付け、混ぜる事で色調を出します。

DSC_0549.jpg

大きな箱状のボックスにエアを使い吸い込み、混ぜていきます。この中で、白、茶色の原毛がぐるぐる混ぜられています。こういう作業の何が大変かというと、終わった後の掃除。モップが立てかけてますが、色物は、前の色が混ざらないように終わったら必ず掃除が要ります。この掃除は、大量のものをやろうと、少量だろうと同じ時間かかります。小ロットが高コストになるのは、この「変わらない時間かかる作業」を割る、母数が減るからです。

DSC_0559.jpg

混ざりあった原料は、先ほどの箱から別室へ、これもエアダクトを使って送り込まれます。

DSC_0564.jpg

DSC_0562.jpg

糸を作るときは、綿、ウール、ポリエステル、どんな素材でも短繊維で あればカードと呼ばれる櫛を使って繊維の方向をそろえ、糸の原型である「スライバー」を作ります。Tシャツの糸、ジーンズの糸、どっちも似た機械が出てきます。

本来、このスライバーが何回も縒られたり(練条)したり、粗紡・精紡と糸になっていくのですが、「スライバーフリース」は糸作りの途中工程であるスライバー自体をニットに編みこんでしまうのが一番の特徴です。

DSC_0557.jpg

出来上がったスライバーは袋にまとめられ、次の編みの工程へ・・・

編み立て
DSC_0595.jpg

編み機の形状は、いわゆるT シャツやスウェットの生地を編むそれとほぼ同じような形。上から供給された糸が真ん中で筒状に編まれ、下に降りていきます。ただ、糸の供給方法が全く違い、編み機を囲むようにスライバーがセットされ送りこまれる。

DSC_0604.jpg

さらに、芯になる糸は編み機の奥に白い糸が立っていて送りこまれて行きます。この芯になる糸に、スライバーを周りにまとわりつかせながら編み針で編んで いきます。

DSC_0627.jpg

編み針も、おなじみの形状ですが編んだ向こう側にスライバーが毛足として出ているのがわかります。

DSC_0642.jpg

編み上がった状態は筒になっていて、これを切り、平らな状態にしてこの後の仕上げ加工工程に入ります。一番右、編み上がったばかりの状態はふわふわ。まるで羊毛のよ うでもあり、でもベースは編み物なので羊毛とは違う伸びがある状態。ただ、この状態ではまだ、スライバーが簡単に抜け落ちてしまう状態です。

シャーリング・ブラシ・ポリッシャー・タンブラー、様々な仕上げ・風合い出し工程
DSC_0658.jpg

DSC_0654_20191023130545425.jpg

余分なスライバーの毛を刈り込むシャーリング

DSC_0666.jpg

DSC_0670.jpg

裏面に糊付けをしてスライバーが抜けないようにする工程。熱をかけているので、寒い時期には靄が出ます

DSC_0727.jpg

タンブラーでぐるぐる回して、余分な毛を落としつつ、毛のカーリング・丸みも出し、全体の風合いも柔らかくする

仕上げの工程は多種にわたり、その工程をある時は前後させ、ある時はある工程を複数回行い・・・と無限ともいえる組み合わせがあります。

具体的には毛を刈り込むシャーリング、裏面に糊をつけて生地を安定させる糊付け、遊び毛を取り除くブラシ、毛を熱で伸ばすポリッシャー、 パイルのボリューム出し・リラックスのタンブラー、生地の幅だし。

今回伺った日本ハイパイルさんはスライバー作りから編み、仕上げを一か所で一気貫通で行っています。そのため、コストさえ許せば仕上げはどのような組み合わせでもでき、多種多様な風合いを出すことができます。例えば、毛が丸まってほしい、そのツブの大きさはこのぐらいになってほしい、毛足の長さはこんな風に・・・日本ハイパイルさんは過 去に作った膨大な資料があるので、ある程度まで「この工程でこの風合い」と予測はできますが、それでも最後はやってみないとわからないのが今回の生地作りの面白さでした。

DSC_0717.jpg

そんな工程を経て出来上がったスライバーフリース。表面を起毛させて作るフリースより毛足が長く、さまざまな風合いを作れる、でも高コスト&生産性が悪いのがウィークポイント。ただ、そのウィークポイントがあるからこそ、海外で生産するメリットが中々見いだせない。(結局、海外でやっても大量に安くは作れない)。だからこそ、国産が残った素材。

毎回度肝抜かされる工場見学シリーズ(笑)
みたこともない大きな機械にロボット達。
プロ目からだと、コレが何するものぞが解るんでしょうが、素人にはチンプンカンプン(笑)
ですが、こうやって工程を経てみると、何となく理解できます。

色々な工程を経て、ようやく原材料のフリースが出来上がり、更にコレから縫製、検品、品出し、ようやくお客様の元へとたどり着きます。
普段何気なく消費する側ですが、こういった作り手の裏を見ると、職人さんあっての洋服なんだなーっと思います。

コレを高いとみるか安いとみるかは、あなた次第(笑)

どうぞ来年以降もご期待ください♪

スポンサーサイト




コメント非表示
TrackBackURL↓
http://rooster0109.blog114.fc2.com/tb.php/9710-e2bde0f1